汽車生產制造中底盤沖壓件制造工藝水平不但影響到底盤的性能以及質量，而且會對汽車整體品質產生尤其大的影響，所以，在汽車生產中，相關工作人員應該積極擁抱新工藝和新技術，提升底盤沖壓件生產工藝，推動汽車生產工藝的整體升級。

一、加工工藝的多樣化

當五金沖壓件的斷面質量和尺寸精度要求較不錯時，可以采用精密沖裁工序。當彎曲件彎曲半徑小于允許值時要在彎曲后增加一道成形工序；當拉伸件圓角半徑較小或尺寸精度要求較不錯時需在拉伸后增加一道成形工序。對于五金沖壓件采用單工序模具完成。沖裁形狀復雜的需采用多道沖壓工序。需要時可在沖裁工序后再增加一道校平工序。

二、零部件虛擬制造

對沖壓生產單位來說，如果虛擬制造環(huán)節(jié)控制不當，通常會造成零件生產不穩(wěn)定。為此，在產品設計過程中出來要對零部件的材料利用率進行策劃，還要通過虛擬制造環(huán)節(jié)解決問題。

三、實現(xiàn)工藝設計精細化

隨著汽車零部件的制造工序的不斷變化，以側圍外板為代表的零部件由常用的五序甚至六序逐漸進步為四序甚至三序制造，進而使得沖壓產品持續(xù)向數(shù)字化、精細化、高速化和自動化方向發(fā)展。

沖壓件品質過程監(jiān)控管理

生產線班長負責沖壓件質量的巡檢工作，如發(fā)現(xiàn)異常則停止生產，聯(lián)系品質人員進行質量確認。對于不能達到生產要求的零部件填寫《模具維修單》，并由相關班組制定整改或預防措施。在批次尾件需在制件上標明“末件、檢驗日期、檢驗員姓名”。當沖壓件品質及工藝穩(wěn)定后，不必全檢，轉為抽檢及線檢來確定品質。對于汽車五金沖壓件屬于大批量生產，具體抽檢頻率需根據GB2828-2003國標抽樣標準制定。

沖壓車間的品質管理及沖壓件的檢測是重要環(huán)節(jié)，不僅僅是控制各個點的問題，涉及多個重要環(huán)節(jié)，如：標準作業(yè)的制定，檢測人員在充足準備的基礎上標準作業(yè)，出現(xiàn)品質不良需分析原因，制定對策，才能控制零件質量。嚴格控制沖壓件品質的各個環(huán)節(jié)，才能確定沖壓件品質及生產速率穩(wěn)步提升，但是沖壓件的品質管理的目的是沖壓各個因素的過程控制得到達到設計和產品要求的合格沖壓件，而不是片面的追求沖壓件。

沖壓車間的品質管理需要嚴格控制工序質量，深入開展“自工序確定”：推行“雙三檢”制，即線檢、抽檢、巡檢，中間件、末件必檢。

生產過程中的一個零件、生產過程中零件、較后一個零件依照《抽檢作業(yè)標準書》進行檢驗，在生產過程中，生產線員工對沖壓件外觀進行目視檢驗，如發(fā)現(xiàn)異常則停止生產，聯(lián)系班長或品質人員進行質量確認。

沖壓件加工所使用的模具需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具技術要求高。因此，沖壓工藝的主要環(huán)節(jié)就是拉伸工藝，拉伸工藝的好壞是各個變量的綜合協(xié)調，而在達到拉伸的基礎上要為切邊與翻邊打下良好鋪墊。由于壓料面屬于拉伸工藝的補充部分，所以拉延要合理控制。壓料面需要加工成帶有角度的傾斜角，這是為了使毛坯能夠和壓料面大程度契合，同時要避免凸模對拉延毛坯的拉延影響。壓料面對拉延毛坯產生的拉延作用，但是拉伸工藝中如果產生的皺褶數(shù)量很少的話可能會被拉延作用去除，所以很難對形成的皺紋產生比較的判斷。

拉伸件在拉伸過程中主要原因有以下幾個方面：沖壓件在走料的過程中板料流動過快，形成起皺；沖壓件凹模R角過大，很可能造成板料流動過快形成起皺；模具定位設計不合理，導致沖壓件拉伸過程中無法壓住料或者壓料邊過小，導致造成起皺；凸凹模間隙過大造成起皺。

有時會因為坯板表面缺陷造成沖壓產品的報廢，所以經過檢測合格的坯板才能進行沖壓成型，對沖壓成品的檢測也需要進行表面的探傷。在拉伸過程中板料應以一個合理的速度流動，板料流速過慢的話會導致零件開裂。當采用壓料裝置時，壓料裝置對其作用壓料。以此能夠很好的調節(jié)材料的流動情況。對于形狀復雜的曲面拉伸件要提升拉伸的徑向拉應力以控制起皺；對于拉伸相差大的拉延件應設置在進料少的部位，這樣就可防止起皺。皺紋是由于壓料力不足而導致的結果，去除方法就是調整壓邊力的大小，當拉伸開始時除增加壓邊力外，還應采用增加撿伸筋的方法來去除皺紋。