為沖壓件模具鍛造的整體質(zhì)量，除了要做好沖壓件模具生產(chǎn)的材料選擇，規(guī)范沖壓件模具鍛造的步驟，也應(yīng)綜合把握沖壓件模具鍛造期間的注意點(diǎn)。一般來(lái)說(shuō)，沖壓件模具鍛造的要點(diǎn)，可歸納為：鍛造技術(shù)、鍛造時(shí)間、鍛造力度三方面。

一、沖壓件模具鍛造時(shí)間

沖壓件模具鍛造時(shí)間，是從沖壓件模具生產(chǎn)材料的物理特性視角上，把握沖壓件模具鍛造制造的方法。沖壓件模具鍛造期間，生產(chǎn)人員要把握小同生產(chǎn)材料的熔點(diǎn)變化。一旦沖壓模具材料達(dá)到熔點(diǎn)后，立即進(jìn)行鍛造，而小是待材料全部融化，或者還未出現(xiàn)物理變化時(shí)進(jìn)行鍛造，這也是質(zhì)量好沖壓件模具鍛造需要把握的要點(diǎn)之一。

二、沖壓件模具鍛造力度

沖壓件模具鍛造力度的把握，是指鍛造時(shí)模具重新塑性時(shí)，需把握的沖壓件模具鍛造強(qiáng)度。盡量避免沖壓件模具鍛造時(shí)，出現(xiàn)鍛造強(qiáng)度過(guò)大，致使沖壓件模具變形、彎曲的問(wèn)題出現(xiàn)，影響沖壓件模具的美觀性。

三、沖壓件模具鍛造技術(shù)

沖壓件模具鍛造技術(shù)是從鍛造人員的工藝角度上，把握沖壓模具鍛造的要點(diǎn)。如果加工人員在規(guī)范沖壓件模具鍛造方法的基礎(chǔ)上，能夠準(zhǔn)確把握模具鍛造實(shí)踐的著力點(diǎn)，準(zhǔn)確地敲打沖壓件模具鍛造的位置，就可以避免沖壓件模具鍛造期間，出現(xiàn)殘留鍛造缺陷的問(wèn)題，后期進(jìn)行模具調(diào)整時(shí)，自然也就減少了五金沖壓件模具損壞的可能性；反之，如果沖壓件模具鍛造人員無(wú)法全部掌握模具鍛造的技巧，模具材料就無(wú)法實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)整化生產(chǎn)。這也解釋了為什么部分沖壓件模具生產(chǎn)過(guò)程是一氣呵成，而部分沖壓件模具鍛造過(guò)程需要后續(xù)進(jìn)行調(diào)整的問(wèn)題。

沖壓缺陷的影響因素

汽車(chē)金屬制件在沖壓成型過(guò)程中，可能會(huì)存在起皺、斷裂、回彈等典型缺陷u，導(dǎo)致沖壓缺陷的因素可歸結(jié)為以下幾點(diǎn)：

一、工藝條件

影響沖壓缺陷的工藝參數(shù)主要包括壓邊力、沖壓速度、拉延筋的設(shè)置、潤(rùn)滑油的使用以及成型工序的設(shè)定等。

壓邊力過(guò)小以及壓邊圈上的潤(rùn)滑油過(guò)多，都會(huì)增大進(jìn)料速度，進(jìn)而引起板料起皺缺陷；壓邊力太大以及潤(rùn)滑條件不好，會(huì)引起凸模與材料相對(duì)滑動(dòng)減弱，導(dǎo)致危險(xiǎn)斷面變薄破裂；由于大型制件結(jié)構(gòu)的不對(duì)稱(chēng)性，板料在成型時(shí)材料流入速度不一致，因而需要在壓邊圈上設(shè)置拉延筋以控制不同區(qū)域的板料流入速度，使沖壓件得到均勻變形；沖壓工序的設(shè)置不是固定的，針對(duì)同一個(gè)零件，不同廠家可能會(huì)給出不同的工藝方案，但基本堅(jiān)持一個(gè)原則，即在結(jié)構(gòu)不發(fā)生干涉的情況下，盡可能采用較少的工序加工生產(chǎn)。

另外，隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)的發(fā)展，目前可利用autoform/abaqus等多種CAE分析軟件對(duì)沖壓工藝過(guò)程進(jìn)行數(shù)值模擬，優(yōu)化工藝過(guò)程及參數(shù)，以降低沖壓工藝缺陷，降低生產(chǎn)成本。

二、材料性能

理論上，通常應(yīng)用成型曲線(FLD)表示板料成形性能，其中金屬材料的應(yīng)變硬化指數(shù)n和厚向硬度指數(shù)r對(duì)曲線擬合效果影響顯著。在沖壓變形中，應(yīng)變硬化指數(shù)n越高，變形裕度越大，材料承載能力越強(qiáng)，但材料加工硬化能力隨之增強(qiáng)，且易發(fā)生頸縮缺陷。厚向硬度指數(shù)r越大，材料拉伸性能越好，整體厚度變形均勻，金屬板材一般具有好的成形性。

三、模具參數(shù)

不同沖壓方法應(yīng)采用不同類(lèi)型模具，同時(shí)對(duì)模具材料要求也有差異。模具表面硬度和粗糙度會(huì)對(duì)制件拉毛缺陷產(chǎn)生影響。模具工作表面有劃傷，模具材料內(nèi)部含有雜質(zhì)，都會(huì)影響制件表面質(zhì)量，使其產(chǎn)生拉傷、壓痕等缺陷。

凸、凹模之間的間隙，對(duì)沖壓件質(zhì)量有著重要的影響。若間隙過(guò)小，凸、凹模之間的材料會(huì)被二次剪切，斷面出現(xiàn)較長(zhǎng)的毛刺；若間隙過(guò)大，材料的彎曲與拉伸增大，容易形成一些厚度的毛刺，且制件會(huì)產(chǎn)生翹曲變形。因此，凸、凹模間隙應(yīng)均勻合理。

此外，凸、凹模圓角半徑，對(duì)拉深件質(zhì)量有著顯著影響。若半徑過(guò)大，板料與模具間的接觸面積會(huì)減少，即板料處于懸空狀態(tài)，進(jìn)而易于產(chǎn)生起皺缺陷；若半徑過(guò)小，板料擠壓作用和摩擦阻力增大，制件表面容易產(chǎn)生斷裂缺陷。

因而，凸、凹模圓角半徑選取不宜過(guò)大，也不能過(guò)小。