五金沖壓件對于鋼板性能是有要求的，要具有良好的機械性能以及較大的變形能力，所謂機械性能，就是指抗拉強度，屈服強度、延伸率、硬度、塑性應(yīng)變比等。

五金沖壓件材料還要要求有良好的表面質(zhì)量；鋼板表面不得有結(jié)疤、裂紋、夾雜和劃痕等明顯的缺陷，其中車身內(nèi)板可以允許存在不影響成型性及涂漆附著力的缺陷；比如小氣泡，小劃痕輕微氧化色等，但外板須符合FD(O5)的質(zhì)量級別，即兩面中好的一面不得有任意的缺陷。

在目前的設(shè)備來看；沖壓自動化生產(chǎn)設(shè)備是具有生產(chǎn)速率不錯、占地面積小、操作穩(wěn)定、操作人員少、生產(chǎn)周期短、沖壓件產(chǎn)品等特點的，是比好的加工方式。

尤其是隨著大噸位的多工位自動壓力機的使用，與守舊的車間沖壓線相比，其占地面積可以減少一半，生產(chǎn)率也能提升50%，在提升了沖壓件生產(chǎn)速率的同時，還提升了沖壓件表面質(zhì)量，減少了工人勞動力。

目前國內(nèi)大部分沖壓生產(chǎn)線采用一臺雙動壓力機和4-6臺單動壓力機組成沖壓流水線，手工上下料完成大型沖壓件生產(chǎn)，生產(chǎn)速率低，在手工上下料和工件傳輸中，易造成工件被劃傷等缺陷，占地面積大，人工成本高等；而大型多工位自動化壓力機不但可以進行自動化連續(xù)沖壓生產(chǎn)而且生產(chǎn)速率不錯，是手工送料流水線的4-5倍，是單機聯(lián)線自動生產(chǎn)線的2-3倍。

要想生產(chǎn)質(zhì)量不錯的五金沖壓件，選擇好沖壓材料很重要，沖壓材料是影響五金沖壓零件質(zhì)量和模具壽命的重要因素。目前，可以沖壓加工的材料不少有低碳鋼，而且還有不銹鋼、鋁及鋁合金、銅及銅合金等。

五金沖壓件表面擦傷的原因及其解決辦法。

一、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現(xiàn)沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。

二、凸凹模間隙不應(yīng)太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。

三、凸模進入凹模的深層太大時會產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在確定不受回彈的影響的情況下，應(yīng)適當(dāng)?shù)臏p少凸模進入凹模的。

四、為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的五金沖壓彎曲模，則在五金沖壓彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕故應(yīng)給予調(diào)整。

五、對于銅、鋁合金等軟材料進行連續(xù)作業(yè)壓彎時，金屬微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出現(xiàn)較大的擦傷，這時應(yīng)認真分析研討工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件好不要出現(xiàn)微粒及渣滓，以至產(chǎn)生劃痕。

六、五金沖壓彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產(chǎn)生裂紋，使工件表面質(zhì)量降低。在兩個以上的部位進行五金沖壓彎曲時，應(yīng)盡可能的確定五金沖壓彎曲方向與軋制方向有相應(yīng)的角度。

七、毛刺面作為外表面進行五金沖壓彎曲時，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在五金沖壓彎曲時應(yīng)將毛刺面作為五金沖壓彎曲內(nèi)表面。