如何減少沖壓件的制作成本？

一、采用提升原材料的使用率的方式控制成本。

二、提升加工工藝的正確性水準(zhǔn)。

三、設(shè)計方案每個鋼件另外生產(chǎn)加工的磨具。

四、提升沖壓模具水準(zhǔn)，降低工藝流程，提升磨具使用壽命。

五、用提升沖壓模具全過程的自動化技術(shù)及髙速水準(zhǔn)，控制成本。

在日常生產(chǎn)中，會遇到?jīng)_孔尺寸偏大或偏小（有可能超出規(guī)格要求）以及與凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設(shè)計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應(yīng)從以下幾個方面考慮去解決？

一、沖切刃口磨損時，材料所受拉應(yīng)力增大，沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。產(chǎn)生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

二、對材料的強(qiáng)壓，使材料產(chǎn)生塑性變形，會導(dǎo)致沖孔尺寸趨大。而減輕強(qiáng)壓時，沖孔尺寸會趨小。

三、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產(chǎn)生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。在具體的生產(chǎn)實踐中，應(yīng)針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。

沖壓件減少沖壓過程的工序數(shù)，意味著減少沖壓件數(shù)、節(jié)省工裝數(shù)量、簡化沖壓過程的傳送裝置，縮減操作人員和沖壓占地面積，是節(jié)約投資額和能耗的優(yōu)良措施，所以沖壓制造商都能把沖壓工序數(shù)設(shè)計作為降低汽車制造成本的重要途徑，甚至不惜改進(jìn)產(chǎn)品設(shè)計來達(dá)到制造工藝方面的要求。當(dāng)今高強(qiáng)鋼、高強(qiáng)鋼很好的實現(xiàn)了車輛的輕量化，提升了車輛的碰撞強(qiáng)度和穩(wěn)定性能，因此成為車用鋼材的重要發(fā)展方向。但隨著板料強(qiáng)度的提升，守舊的冷沖壓工藝在成型過程中容易產(chǎn)生破裂現(xiàn)象，無法達(dá)到鋼板的加工工藝要求。

螺母沖壓件是通過沖壓機(jī)和磨具對板、非晶體材料、管件和鋁型材等釋放外力的作用，從而產(chǎn)生塑性形狀的變化或分離，從而獲得需要樣品和規(guī)格的鋼件（沖壓件）的成型生產(chǎn)加工沖壓模具和煅造為同塑性變形生產(chǎn)加工（或稱工作壓力生產(chǎn)加工），統(tǒng)稱鍛造。沖壓模具的材料關(guān)鍵是冷熱壓厚鋼板和鋼鏈。沖壓模具關(guān)鍵是按加工工藝歸類，可分成分離出來工藝流程和成型工藝流程兩類。

對拉伸件的要求：

一、拉伸件的圓角半徑在不增加工藝程序的情況下。否則必將增加拉深次數(shù)和工作，也增多模具數(shù)量，并容易產(chǎn)生廢品和提升成本。

二、拉伸件外形應(yīng)簡單、對稱，不宜過大。以便使拉深次數(shù)少，容易成形。

目前我國的沖壓件市場很完善，市面上的沖壓件種類也很多，但是我國的沖壓件市場供大于求，市場上競爭激烈，而且我國的五金沖壓件依然存在著某些質(zhì)量上的問題。

一、零件底部開裂

發(fā)生零件底部開裂的主要原因是：資料塑性較差或模具壓邊圈壓得過緊。避免辦法為替換塑性好的資料或把壓邊圈放松一些。

二、零件側(cè)壁有皺紋

發(fā)生零件側(cè)壁有皺紋的主要原因有：資料的厚度不行(比小的允許厚度還薄)或上、下模安裝時呈現(xiàn)偏心，形成一邊空隙大，另一邊空隙小。避免辦法為即時替換資料和重新調(diào)整模具。

三、五金沖壓件上有劃痕

發(fā)生零件上有劃痕的主要原因有：模具上有尖銳的傷痕或有金屬塵屑掉入了模具。避免辦法為修磨模具上的傷痕和鏟除金屬塵屑。