拉伸件的制作方式是這樣的，金屬拉伸件的各種特色資料，要看拉伸件的構造技能性拉伸件形狀應盡量簡略、對稱，能夠一次拉伸成形。在安裝需求的前提下，應答應拉伸件側壁有相應的斜度；拉伸件的底或凸緣上的孔邊到側壁的間隔要適宜。如果需屢次拉伸的零件，在需要的表面質量前提下，應答應內、外表面存在拉伸過程中能夠發(fā)生的痕跡。

拉伸件與模具之間，在模具與成形材料之間加一層PVC之類的薄膜，有時也可以解決工件的拉傷問題。如果壓料面有壓痕，凹模圓角半徑處開裂，說明進料困難；如果壓料面形成波紋，則開始進料容易，以后因為波紋的孕育發(fā)生，材料流動困難，從而孕育發(fā)生起皺開裂，也就是說在拉伸歷程中，材料流動的難易，都會導致拉伸件的起皺和開裂，那么不同的環(huán)境就要用不同方法去解決。

拉伸件加工過程中出現(xiàn)的問題：

1、若是模具概略清洗裝配出現(xiàn)急劇破損的情形，凸凹問題問題會較著增添。所以在整個制造歷程的每個關頭中都應充分考慮細節(jié)，盡管即便禁止出現(xiàn)質量問題問題，影響終的產品概況。

2、拉伸歷程中的操縱以及工位器具的裝夾取卸等也有概略損傷制件概況質量。

3、造成拉伸件不良的緣故原由良多，卷料、板料、模具的概況質量會影響終拉伸制件的品質。

對于生產線通過機構可以達到連續(xù)供給薄膜，而對于周期生產的沖壓設備，每生產一件工件需加一張薄膜，影響生產速率，此方法一般成本也很高，還會生產大量廢料，對于小批量的大型工件的生產采用此種方法是可取的。被成形工件的原材料方面，通過對原材料進行表面處理，如對原材料進行磷化、噴塑或其他表面處理，使被成形材料表面形成一層非金屬模層，可以減輕或工件的拉傷，這種方法往往成本較高，并需要添加另外的生產設備和增加生產工序，盡管這種方法有時有些效果，實際生產中應用卻很少。模具方面通過改變模具凸、凹模材料或對模具凸、凹模進行表面處理或者選用合適的模具材料，使被拉伸材料與凸、凹模這樣接觸性質發(fā)生改變。實踐證明，這是解決拉傷問題經(jīng)濟而的方法，也是目前廣泛采用的方法。

拉伸件的選用和規(guī)劃方法：

（1）拉伸件的制作盡量選用規(guī)范模架，而規(guī)范模架的型式和規(guī)范就決議了上、下模座的型式和規(guī)范。若是需求自行規(guī)劃模座，則圓形模座的直徑應比凹模板直徑大30~70mm，矩形模座的長度應比凹模板長度大40~70mm，其寬度能夠略大或等于凹模板的寬度。模座的厚度可參照規(guī)范模座斷定，通常為凹模板厚度的1.0~1.5倍，以有滿足的強度和剛度。關于大型非規(guī)范模座，還有需要依據(jù)實際需求，按鑄件技術性需求和鑄件布局規(guī)劃規(guī)范進行規(guī)劃。

（2）所選用或規(guī)劃的模座有需要與所選壓力機的作業(yè)臺和滑塊的有關尺度相適應，并進行需要的校核。比方，下模座的小概括尺度，應比壓力機作業(yè)臺上漏料孔的尺度每邊至少要大40~50mm。

（3）模座資料通常選用HT200、HT250，也可選用Q235、Q255布局鋼，關于大型模具的模座選用鑄鋼ZG35、ZG45。

（4）模座的上、下外表的平行度應到達需求，平行度公役通常為4級。

（5）上、下模座的導套、導柱裝置孔中間距有需要共同，精度通常需求在±0.02mm以下；模座的導柱、導套裝置孔的軸線應與模座的上、下平面筆直，裝置滑動式導柱和導套時，筆直度公役通常為4級。

（6）模座的上、下外表粗糙度為Ra1.6~0.8μm，在平行度的前提下，可答應下降為Ra3.2~1.6μm。

另外，拉伸件產品經(jīng)模具沖壓成形，外形美觀、節(jié)能、亮度高、色彩艷麗、變化多樣、動、壽命長等。拉伸件凸緣與壁之間的圓角半徑是這樣計算的，4x#fI/h.v0拉伸件凸緣與壁之間的圓角半徑應大于板厚的2倍，即r2≥2t，為了使拉伸進行得順利，一般取r2=（5~10）t，大凸緣半徑應小于或等于板厚的8倍，即r2≤8t。將拉伸膜纏繞在托盤物品上，達到裹包捆扎的效果，物品與托盤成為一體，不容易散落。