汽車整車車身數(shù)據(jù)量大，各部件和零件的協(xié)調(diào)工作量愈大，經(jīng)常出現(xiàn)數(shù)據(jù)反復愈改的情況，在過程中屬正常現(xiàn)象，對于模具廠來說是需要無條件接受，并且要落實到模具過程中，這就造成模具變愈多，涉及到模具計劃變愈、設計變愈、制造變愈等。但汽車整車廠對工期一般不會變愈，要求模具廠需要按質(zhì)量要求工期，這對模具廠來說提出了苛刻的要求。隨著我國汽車制造水平的提升，整車質(zhì)量的要求也越來越高。對模具廠來說，零件尺寸公差、面品、材料利用率、模具結(jié)構(gòu)復雜度、模具自動化水平和模具壽命的要求越來越好。

沖壓件成型質(zhì)量控制

沖壓成型的質(zhì)量控制是通過統(tǒng)計控制方法的預測、監(jiān)控過程進行實時調(diào)整，從而提升生產(chǎn)速率和生產(chǎn)效益。

一、加大檢測技術(shù)

為模具制造工序過程的累積誤差，就要做好裝配與調(diào)試。

二、排列圖法

繪制排列圖的目的在于以圖形的方法直觀表示出來，使生產(chǎn)商明確應該從哪里著手改進產(chǎn)品質(zhì)量。在沖壓件產(chǎn)生質(zhì)量問題的因素中，通常對質(zhì)量的現(xiàn)象和原因進行分類，從中找到經(jīng)常出現(xiàn)的質(zhì)量問題和經(jīng)常發(fā)生的影響因素。

三、控制圖法

控制圖是以統(tǒng)計技術(shù)的應用來實現(xiàn)過程控制，主要是對動態(tài)生產(chǎn)過程中各道工序按相應的規(guī)則進行及時描點控制圖，采取措施降低成本。

可以采用涂色法進行試沖，根據(jù)掉色情況來反映拉伸時板材的接觸與流動狀況，從而較大可能地沖壓件在拉伸過程中起皺或開裂等問題。先測前掌握測量工具游標卡尺、直尺、塞尺與間隙尺的使用技巧和方法，檢驗人員要把握測量尺度及范圍，五金沖壓件的檢測是避免沖壓件發(fā)生批量性問題的重要手段。其次是匹配尺寸檢測，此檢測方法遵循檢具操作指導書進行，測量內(nèi)容結(jié)合具體的零件情況具體分析，然后對模具進行正確調(diào)整便會達到很好的效果。較后是提升檢測人員的素質(zhì)，現(xiàn)階段的沖壓工人文化水平較低，難免在加工過程中出現(xiàn)急于求成，所以對沖壓件的件檢驗合格后方可小批量生產(chǎn)，待檢驗全部合格后才可大批量生產(chǎn)，在批量生產(chǎn)中要避免造成成型變化。

沖壓加工時，孔定位的精度等級要高于形狀定位，因此在五金沖壓件的工藝方案設計時，盡量采用孔定位的方式，并且保持各沖壓工序間定位點的一致性，避免由于定位基準轉(zhuǎn)換導致的累積誤差。

另外，在由沖壓零件→小分總成→大分總成→白車身的由低級分總成向分總成推進的制造過程中，應統(tǒng)一上下序RPs，使點定位銷、主定位面逐級繼承；不能在高的分總成上出現(xiàn)低沒有用過的定位銷、主定位面。以確定焊接工序間主定位點的繼承性，減小累積誤差。

因此，統(tǒng)一上下序RP8點，且保持沖壓模具、零件檢具及焊接夾具間定位基準的一致性，同樣是提升檢測精度、減少白車身累積誤差產(chǎn)生的基本原則之一，在沖壓件模具及焊接夾具時應嚴格遵循。

沖壓工藝方案設計時，單根據(jù)零件產(chǎn)品數(shù)據(jù)能夠進行工藝方案設計，使零件加工成形。車門防撞梁沖壓件的工藝方案可設計為：拉延+修邊沖孔。此種工藝設計方案沒有關(guān)注零件特別公差的要求，沒有相關(guān)精度確定方案，存在局部零件精度不能達到使用要求(如防撞梁與車門外板焊接匹配面等部位)，影響白車身焊接時搭接匹配的風險。

為確定零件在加工后的精度能夠達到焊接分總成及白車身的精度要求，依據(jù)零件尺寸及公差及參考定位系統(tǒng)(RPS)圖樣的要求，將零件局部特別公差及定位方式的確定方案體現(xiàn)在工藝設計中，工藝方案優(yōu)化為：拉延+修邊沖孔+成形，以確定零件搭接面的面輪廓度要求。