沖壓工藝的四大基本工序

汽車制造中的沖壓技術(shù)，為了達(dá)到?jīng)_壓零件的規(guī)格尺寸以及零件的要求，需要應(yīng)用不同的制造工藝，其大致能夠分為以下幾類：

一、分離工藝以及成型工藝

將材料根據(jù)其特點(diǎn)進(jìn)行分離和成形的工序。分離工序：材料經(jīng)過沖壓的力量，發(fā)生變形的部分已達(dá)到大的，材料發(fā)生了斷裂從而出現(xiàn)分離的情況。分離工序也可分為剪切工藝、沖孔工藝以及落料工藝等等，他們的目的就是在進(jìn)行沖壓的時(shí)候，沖壓能夠隨著板料的變現(xiàn)進(jìn)行分割。成形工序：是毛坯料在受到?jīng)_壓力的時(shí)候，受到力的作用發(fā)生了變形的材料，進(jìn)行塑性等一系列過程，然后成為規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)中的合格零件。沖壓工間的成形工藝包含了縮口工藝、翻邊工藝、彎曲工藝等，其目的是材料能夠在沒有被破壞的前提下，發(fā)生塑性、變形、改造以及彎曲等過程，然后成為要求條件下的沖壓零件。

二、沖壓中的基礎(chǔ)工藝技能

沖壓件生產(chǎn)工藝中的基本工序包括了四種：局部的成形、彎曲、沖裁以及拉伸這四個(gè)成形工序。沖壓工藝中的沖裁工序能夠的分離板料；板料經(jīng)過沖壓工藝能夠形成角度的工序稱為彎曲；能夠根據(jù)沖模的形狀，對板料進(jìn)行加工使之稱為空心的零件，以便進(jìn)一步加工制造的工藝稱為拉伸；而局部成形的工藝則是通過沖壓工藝進(jìn)行局部塑性的工序。

沖壓模型鍛造設(shè)備應(yīng)用要點(diǎn)

沖壓模型鍛造處理的過程，也是生產(chǎn)加工中的技術(shù)基礎(chǔ)環(huán)節(jié)，與后期產(chǎn)品生產(chǎn)加工之間的聯(lián)系較為密切。

一、沖壓模型鍛造設(shè)備大小

沖壓模型鍛造設(shè)備運(yùn)用時(shí)，也需結(jié)合鍛造模型的大小，選擇大小適當(dāng)?shù)漠a(chǎn)品生產(chǎn)模型，盡量沖壓模型加工時(shí)，模型生產(chǎn)設(shè)備與沖壓模型生產(chǎn)的大小之間相互吻合。一般而言，鍛造大于lkg小于2kg的沖壓材料，需要鍛造設(shè)備65kg，鍛造大于2kg小于3kg的沖壓材料，需要鍛造設(shè)備。即隨著五金沖壓件模具的生產(chǎn)大小變化，適當(dāng)?shù)恼{(diào)整沖壓模型的生產(chǎn)設(shè)備。這種進(jìn)行沖壓模型鍛造設(shè)備調(diào)整運(yùn)用的方法，能夠沖壓模型所應(yīng)用的原材料，在足夠大的空間中加工，從而也就避免了模具生產(chǎn)模型生產(chǎn)時(shí)，存在模型加工受損的問題。

二、沖壓模型鍛造設(shè)備選擇

沖壓模型鍛造加工時(shí)，為了鍛造過程實(shí)踐效果不錯(cuò)，需結(jié)合鍛造設(shè)備應(yīng)用的實(shí)際情況，正確把握鍛造條件、鍛造結(jié)構(gòu)實(shí)踐的吻合度。如本次產(chǎn)品生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)用的鍛造設(shè)備為生產(chǎn)設(shè)備，進(jìn)行沖壓鍛造加工時(shí)，就應(yīng)著重從沖壓模型鍛造部分的數(shù)據(jù)層面上，進(jìn)行鍛造設(shè)備的生產(chǎn)；若沖壓模型生產(chǎn)設(shè)備內(nèi)部是細(xì)化晶粒加工設(shè)備生產(chǎn)，外部沖壓模型外部加工程度的要求較模糊，進(jìn)行產(chǎn)品加工時(shí)，則需著重把握沖壓模型鍛造段處理的加工精度，而其他部分，只需按照一般生產(chǎn)模型要求進(jìn)行加工生產(chǎn)即可。

沖壓設(shè)備及模具工裝管理

沖壓車間關(guān)于端拾器及模具管理推行WCM-PM管理，其中包括設(shè)備臺賬，故障分析，備件管理，依據(jù)月度生產(chǎn)計(jì)劃制定月度點(diǎn)檢保養(yǎng)計(jì)劃以及端拾器和模具改變。

工裝模具實(shí)行定期保養(yǎng)，實(shí)行強(qiáng)制預(yù)修制度，根據(jù)模具的沖次數(shù)進(jìn)行保養(yǎng)，建立保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)頻次。建立質(zhì)量維護(hù)矩陣，通過矩陣展示品質(zhì)關(guān)鍵點(diǎn)與模具零件參數(shù)之間的關(guān)系。對生產(chǎn)時(shí)使用的模具參數(shù)、工藝參數(shù)及設(shè)備參數(shù)進(jìn)行管控，以沖壓件品質(zhì)。

生產(chǎn)過程中的模具參數(shù)包括刀口間隙，模具氮?dú)飧讐毫Γ髁舷尬怀叽绲?，這些參數(shù)需要在模具保養(yǎng)作業(yè)指導(dǎo)書中明確；工藝參數(shù)一般由模具本身決定，主要包括裝模高度、閉合高度、液壓墊行程、液壓墊壓力、平衡器壓力和頂桿規(guī)格，這些信息需要在《模具安裝卡》明確，如果涉及到相關(guān)參數(shù)的改變需要，品質(zhì)人員確認(rèn)，在模具調(diào)試過程中，操作者按照零部件加工工藝中要求進(jìn)行設(shè)置，過程中需要沖壓車間品質(zhì)檢驗(yàn)員每批次生產(chǎn)前對參數(shù)的符合性進(jìn)行檢查，并保留記錄。

設(shè)備參數(shù)主要包括工作臺平行度，工作臺垂直度，滑塊平行度，滑塊垂直度，液壓墊噸位精度，平衡氣壓精度等，這些參數(shù)如果出現(xiàn)偏差會嚴(yán)重影響沖壓件品質(zhì)，這些參數(shù)需要設(shè)備技術(shù)員定期測量和監(jiān)控，對于沖壓車間來說一般是每季度檢測一次。

沖壓件模具鍛造過程順利實(shí)施，也需生產(chǎn)人員正確把握沖壓模具制造的生產(chǎn)步驟和沖壓方法。

一、沖壓件模具的加工步驟

沖壓件模具鍛造實(shí)踐期間，施工人員需把握好產(chǎn)品生產(chǎn)的步驟。當(dāng)前，沖壓件模具制造技術(shù)實(shí)踐中的步驟，主要包括順向處理和反向處理兩種。順向處理過程指結(jié)合原始毛坯的纖維方向，在鍛造面2/3的位置上，進(jìn)行鍛造模型的調(diào)節(jié)，碳化處理，然后按沖壓件模具部分進(jìn)行加工。反向處理方法指按照毛坯垂直方向，從模型處理底部，由下到上的進(jìn)行鍛造處理，并尤為注意凸肚裂紋部分的處理，將其調(diào)整角度控制在900之內(nèi)，集中進(jìn)行模具加工。

二、沖壓件模具的加工方法

沖壓件模具的加工方法，主要分為自然性沖壓和模式化沖壓鍛造兩種。自然性沖壓指生產(chǎn)人員進(jìn)行沖壓件模具生產(chǎn)時(shí)，可以直接按照沖壓材料毛坯設(shè)計(jì)的形成樣式，直接進(jìn)行沖壓處理，無需在鍛造的過程中，再次進(jìn)行鍛造材料的調(diào)節(jié)。而模式化沖壓鍛造指沖壓模型鍛造生產(chǎn)期間，需按照模型生產(chǎn)的規(guī)定，在初步成型的模型上，進(jìn)行鍛造環(huán)節(jié)的調(diào)整。

如進(jìn)行剛結(jié)硬質(zhì)合金的鍛造生產(chǎn)時(shí)，就在毛坯加工環(huán)節(jié)鍛造加工完后，后續(xù)直接進(jìn)行模型切割、壓花處理即可；而鋁銅合金，在毛坯階段處理后，還需在后期鍛造生產(chǎn)期間，局部進(jìn)行模型角度、薄厚、彎曲度等方面的調(diào)節(jié)，這就是自然沖壓與模式化沖壓方法之間的差異。